1、窯爐

我國陶瓷有幾千年的生產曆史。窯爐是整個陶瓷生產的核心，但燃料問題一直（zhí）難以解決，於是就開始打算（suàn）對窯（yáo）爐進行（háng）改造。

1980年前後，窯爐是（shì）整個陶瓷（cí）生產的核心，以間歇窯、饅頭窯、龍窯為（wéi）主。

同時也麵臨著燃料的問題，因此要對窯爐進（jìn）行改造，開始（shǐ）了國產（chǎn）化進程。

20世紀90年代，窯爐國產化進行中，輥道窯由原先燒重油轉變為燒柴油，由半隔焰窯轉變為明焰（yàn）窯，能耗進一步降（jiàng）低。

其中以（yǐ）球磨（mó）機與噴霧幹燥器為該時期研製裝備的代表（biǎo）。

（1）大（dà）規格（大型）球磨機：

1985年，石灣陶瓷機械廠家的李宇（yǔ）光等人研製生產（chǎn）出14噸的濕式球磨機，其特點（diǎn）是加設了起（qǐ）動定位（wèi）裝置（zhì）。

20世紀90年代，球磨機在全國陶瓷界掀起一股（gǔ）熱潮。

（2）噴霧幹燥器：

20世紀80年代，初（chū）台2000型國產噴霧幹燥（zào）器安裝在建國陶瓷廠，實用效果說明各（gè）項技術性能指標良好，再後設計（jì）了2500、1500等型號的圖紙，形成了國產壓力式噴霧幹燥器係列產品。

2、磨邊機、拋（pāo）光機（jī）

20世紀90年代初，陶（táo）瓷（cí）企業大（dà）批地進（jìn）口（kǒu）壓（yā）機、窯爐、磨邊機和拋光機等國外設備，國內一些陶機廠（以科達為主）就開始模仿生產（chǎn）進口陶機設備，因此這段時期就誕生了磨邊機與拋光機（jī）。

3、印花（huā）機

陶瓷印花機是（shì）陶瓷生產（chǎn）過程中是非常重要（yào）的機械，陶瓷曆史的發展離不開陶（táo）瓷印花機的更（gèng）新換代。

1996年，國內開始仿製OMIS的（de）鏈條機。

1998年，進口的皮（pí）帶印（yìn）花機進入國內市場（chǎng），它速度快、定位準、破（pò）損少的優點比鏈條印花（huā）機明顯。

1999年，開始（shǐ）研發皮帶印花機。同年6月，研發（fā）出了“皮帶式平板印（yìn）花機”，具有速度（dù）快、定（dìng）位準、破損少的特點（diǎn），提高了產量。

2000年後，皮帶（dài）傳動式的絲網印花機出現，滿足了國（guó）內600mm以上大規格地（dì）磚（zhuān）市場速擴大的設（shè）備（bèi）需求，大大提高了大規格產品的印花質量。

4、布料（liào）係統

布料行業經（jīng）過十（shí）餘年的發展，已經是舉足輕（qīng）重的（de）陶瓷設（shè）備行業，壓機布（bù）料係統是生產拋光磚新花色產品的關鍵，

在開發大顆粒拋光磚、超微粉（fěn）拋光磚、微粉幻彩拋光磚等係列新產品方麵作用顯著。

早期，主要（yào）以模仿國外產品，借鑒國外的多管布料（liào）、輥筒幻彩布料、正打微粉（fěn）二次布料等技（jì）術，進口拋光磚布料機設備占大多數。

2003年後，國產布料機開始走上了自（zì）主創新之路，提升正打（dǎ）微（wēi）粉換代、反打微粉布料技術和研發出多功能、模塊化輥筒布料技（jì）術。

2003年—2009年，布料技術式微（wēi），後被噴墨技術替代了主導地位。

5、噴墨機及噴墨（mò）技（jì）術

隨著噴墨技術的不斷革（gé）新，如今國產陶機設備的發（fā）展日益成熟，在國內外占有舉足輕重的（de）地位，噴墨機的使用程度已十分普（pǔ）及。

經過十年的技術成熟期，近五年的爆炸式發展，陶（táo）瓷噴墨機以前所未有的速度在國內外（wài）普及。

2009年，噴墨機在國內麵世，較絲網印（yìn）花具有突出的優勢，解決了絲網印（yìn）花的諸多不足，如花（huā）色豐（fēng）富、色差少（shǎo）、生產重複性好等等。

2015年，道氏技術（shù）成功開發出3D滲花墨水，突破（pò）了以往的（de）生產工藝，顯示出與眾不同的優勢：發色更加鮮豔、質感（gǎn）更加逼真。

6、施釉線

作為瓷磚生產過程中不可缺的一環，促進瓷磚往時裝化（huà）方向發展的道路中起到重要的推動作用（yòng）。

從水晶磚到普（pǔ）通彩釉地磚再到耐磨磚、仿古磚、拋光磚、拋釉磚等，釉（yòu）麵的革命為市場帶來了一輪又一輪的（de）消費熱潮。

1988年，誠達彩瓷磚有限公司從西班牙“阿（ā）珍曼”公司全線引進了全國初（chū）條幹（gàn）法製粉（紅坯體）內牆（qiáng）磚生產線，該（gāi）生產線較為昂費。

2000年，新景泰機械將研發重點放在施釉線設備上，很快推出了適合國（guó）內生產線和使用習慣的水刀式噴釉機（jī），直線式淋釉機，解決了施釉工藝的多樣性及大規格產（chǎn）品的淋釉問題。

1993—1994年，陶瓷行業一批先行者開始了鏈條印花（huā）機的國產化進程（chéng），開始與（yǔ）OMIS等意（yì）大（dà）利品牌同（tóng）台競（jìng）藝，並在2000年左右達到發展高峰，大部分替代了進口產品。

20世紀90年代後期，升降式印花（huā）機適時推（tuī）出，同期（qī），皮帶（dài）式印花機也在（zài）我國開始流（liú）行。

7、輥棒（bàng）

輥棒作為建陶衛浴生產過程中（zhōng）必不可少的（de）窯爐（lú）傳（chuán）動載體，國內的窯爐輥棒經曆了從完（wán）全依賴進口到（dào）自主研發的（de）過程。

1984年，佛山陶瓷研究所正式立項開始研（yán）發輥棒。同（tóng）年，申請了廣東省重大科研項目。

項目組遠赴內蒙兵工廠，用炮（pào）管等材料製作了等靜壓實驗所需要的高壓容器等（děng）設備，

1987年，等靜壓項目通過省科委科研成果鑒定。

1989年，申報國家火炬計劃。

1991年，達到（dào）年產量10萬支，產值一千（qiān）萬的標準，被列入國家火炬計劃，還申（shēn）請了zhuanli。

8、模具

我國模具工業解放後，是從學習模仿外國（guó）設備慢慢起（qǐ）步的。

發展速度十分迅速，目前已（yǐ）初具規模（mó）。

近年來，國內陶瓷模具的產（chǎn）量和質量也（yě）正在穩步（bù）發展，與國外的差距（jù）正在逐漸縮（suō）小（xiǎo）。

20世紀50年代，我（wǒ）國的手動壓（yā）機陶（táo）瓷（cí）模具開始發展。

20世紀80年代，我國的全自動壓機陶瓷（cí）模具開始發（fā）展。

1993年—2001年，多（duō）數模具廠在此時開業（yè），國內初批模具廠大部分在此（cǐ）階段（duàn）得以做大（dà）做強。

2001—2003年，模（mó）具行（háng）業經過大浪淘沙，眾多中小（xiǎo）廠倒閉。

2003—2007年，模具行業競爭激烈，大部分業務集中少數企業。

9、磨具

磨具國產化至早是從碳化矽磨塊開始（shǐ），隨（suí）後逐步（bù）替代進口磨具。

1998年（nián），國（guó）產磨具開始逐步（bù）替代進（jìn）口磨具，中山鐵成、珠江（jiāng）砂輪廠是至早的一（yī）批引進國外磨具和自（zì）行研發生產國產磨具的企業，後來慢慢帶動其他廠（chǎng）加入磨具國產化的行列之中。

2000年，國內（nèi）還有一（yī）部分（fèn）進（jìn）口（kǒu）的金剛石工具。

2002年（nián），廣東奔朗新材料股份（fèn）有限公司已經開始（shǐ）生產（chǎn）碳化矽（guī）磨塊、金剛石工具。

10、原料製備（bèi）

原料製備是陶瓷行業生（shēng）產過程的上遊環節，影響著整條生產線的能耗、效率（lǜ）、質量，目前，陶瓷行業轉型升級（jí）迫在眉睫，高效、節（jiē）能、環保是主旋律，原料製備行（háng）業的係統整合理念應時而出，業內專（zhuān）家甚至預（yù）言原料（liào）製備的係統整合是大勢所趨（qū）。

一、是原料設（shè）備單打獨鬥階段。

個（gè）階段大多數陶瓷企業對於原料車間的設備配（pèi）備沒有整體的規劃，沒有把整條生產線串聯起來。

二、是（shì）開始重（chóng）視原料車間係統整合階段。

大企業、規範企業已經更進一步考慮節能、節電（diàn）等（děng）環保，工藝和設備的整（zhěng）合，對原料製備係統化有了初步的認識，開始（shǐ）注重每一道工序的精細化。

三、是未（wèi）來原料車（chē）間的精細化管理階段。

現階段卓達豪正在推進原料製備（bèi）的智（zhì）能（néng）化發展（zhǎn），思考怎麽樣精細化原料車（chē）間（jiān）的每一道生產工序。從原料（liào）的源頭礦山選礦（kuàng）開始到壓機為止，從係統綜合標準化到智能標準化再到係（xì）統（tǒng）性的（de）服務。